آمار

تعداد نشریات36
تعداد شماره‌ها1,215
تعداد مقالات8,803
تعداد مشاهده مقاله7,395,529
تعداد دریافت فایل اصل مقاله4,334,056
رحمانی, کامران, علی طاولی, مجید. (1403). بررسی عددی تأثیر پارامترهای فرایند شات‌پینینگ بر توزیع تنش‌های پسماند با استفاده از مدل المان محدود سه‌بعدی تصادفی. پدافند الکترونیکی و سایبری, 20(1), 77-88.
کامران رحمانی; مجید علی طاولی. "بررسی عددی تأثیر پارامترهای فرایند شات‌پینینگ بر توزیع تنش‌های پسماند با استفاده از مدل المان محدود سه‌بعدی تصادفی". پدافند الکترونیکی و سایبری, 20, 1, 1403, 77-88.
رحمانی, کامران, علی طاولی, مجید. (1403). 'بررسی عددی تأثیر پارامترهای فرایند شات‌پینینگ بر توزیع تنش‌های پسماند با استفاده از مدل المان محدود سه‌بعدی تصادفی', پدافند الکترونیکی و سایبری, 20(1), pp. 77-88.
رحمانی, کامران, علی طاولی, مجید. بررسی عددی تأثیر پارامترهای فرایند شات‌پینینگ بر توزیع تنش‌های پسماند با استفاده از مدل المان محدود سه‌بعدی تصادفی. پدافند الکترونیکی و سایبری, 1403; 20(1): 77-88.

بررسی عددی تأثیر پارامترهای فرایند شات‌پینینگ بر توزیع تنش‌های پسماند با استفاده از مدل المان محدود سه‌بعدی تصادفی

مکانیک هوافضا
مقاله 5، دوره 20، شماره 1 - شماره پیاپی 75، فروردین 1403، صفحه 77-88    اصل مقاله (1005.77 K)
نوع مقاله: مکانیک جامدات
نویسندگان
کامران رحمانی1؛ مجید علی طاولی* 2
1دانشجوی دکتری، دانشکده مهندسی مکانیک، دانشگاه گیلان، رشت، ایران
2نویسنده مسئول: دانشیار، دانشکده مهندسی مکانیک، دانشگاه گیلان، رشت، ایران
تاریخ دریافت: 26 مرداد 1402،  تاریخ بازنگری: 05 شهریور 1402،  تاریخ پذیرش: 18 مهر 1402 
چکیده
شات‌پینینگ یک فرایند کار سرد است که برای افزایش عمر خستگی قطعات فلزی از طریق ایجاد تنش پسماند فشاری در سطح آن‌ها بکار می‌رود. بررسی تجربی پارامترهای این فرایند بسیار مشکل و پرهزینه است؛ لذا معمولاً از روش اجزای محدود برای شبیه‌سازی و بررسی پارامترهای این فرایند استفاده می‌شود. بااین‌حال، اکثر مدل‌های اجزای محدود موجود قادر به توصیف حرکت تصادفی و واقعی جریان ساچمه‌ها نیستند و از نظر مدل‌سازی تعداد ساچمه‌ها نیز محدودیت دارند؛ بنابراین در این تحقیق در مرحله اول یک مدل اجزای محدود از فرایند شات‌پینینگ ارائه می‌گردد که قادر به شبیه‌سازی حالت تصادفی و پر تعداد این فرایند است و در مرحله بعد توسط آن تأثیر پارامترهای مختلف این فرایند مانند اندازه، سرعت و زاویه پرتاب ساچمه‌ها بر تنش پسماند بررسی می‌گردد. مطابق با نتایج به‌دست‌آمده، مقادیر بهینه برای اندازه قطر ساچمه‌ها برابر 5/1 میلی‌متر، برای سرعت پرتاب ساچمه‌ها برابر با 100 متر بر ثانیه و برای زاویه پرتاب ساچمه‌ها برابر با 90 درجه حاصل گردید. همچنین افزایش قطر ساچمه‌ها بیشترین و افزایش زاویه پرتاب ساچمه‌ها کمترین تأثیر را در افزایش مقدار و عمق تنش پسماند داشتند. در ضمن پارامتر مهم شدت شات‌پینینگ که معمولاً از طریق تجربی و توسط گیج آلمن اندازه‌گیری می‌شود، توسط این مدل و به‌صورت عددی اندازه‌گیری گردید. نتایج به‌دست‌آمده تطابق خوبی با نتایج تجربی حاصل از کار دیگر محققین داشت و لذا می‌توان از اعتبار مدل ارائه‌شده اطمینان حاصل نمود.

تازه های تحقیق
  • کاربرد شات­پینینگ در افزایش عمر خستگی قطعات
  • منحنی تنش پسماند شات­پینینگ
  • مدل المان محدود سه‌بعدی تصادفی
  • شدت شات­پینینگ و منحنی اشباع
  • مقادیر بهینه پارامترهای شات­پینینگ
کلیدواژه‌ها
شات‌پینینگ؛ المان محدود تصادفی؛ تنش پسماند؛ منحنی اشباع؛ شدت شات‌پینینگ
عنوان مقاله [English]
Numerical Investigation of the Effect of Shot Peening Parameters on the Residual Stresses Using a Random Three-dimensional Finite Element Model
نویسندگان [English]
Kamran Rahmani1؛ Majid Alitavoli2
1Ph.D. Student, Faculty of Mechanical Engineering, University of Guilan, Rasht, Iran
2Corresponding author: Associate Professor, Faculty of Mechanical Engineering, University of Guilan, Rasht, Iran
چکیده [English]
Shot peening is a cold working process that is used to increase the fatigue life of metal parts by creating compressive residual stress on their surface. The experimental investigation of the parameters of this process is very difficult and expensive, therefore, the finite element method is usually used to simulate and investigate the parameters of this process. However, most of the existing finite element models are not able to describe the real and random movement of the flow of particles and are also limited in terms of modeling the number of particles. Therefore, in this research, in the first stage, a finite element model of the shot pinning process is presented, which is capable of simulating the random and numerous states of this process, and in the next stage, the effect of different parameters of this process such as the size, velocity and angle of throwing the balls on the residual stress is investigated. the result of these investigations led to finding the optimal values of these parameters, so that the optimal value for the diameter of the shots was 1.5 mm, for the velocity of the shots was equal to 100 m/s and for the throwing angle of the shots was equal to 90 degrees. Also, the increase in the diameter of the shots had the greatest effect and the increase in the launch angle of the shots had the least effect in increasing the amount and depth of the residual stress. Also, we were able to numerically measure the important parameter " Shot peening intensity" which is usually measured experimentally by Almen gauge using this model. The obtained results were in good agreement with the experimental results obtained from the work of other researchers and therefore the validity of the presented model can be assured.
کلیدواژه‌ها [English]
Shot peening, Residual stress, Random finite element, Shot peening intensity, Saturation curve
مراجع

[1] Al-Hassani S. Mechanical aspects of residual stress development in shot peening. Shot Peening. 1981;583.

[2] Al-Hassani S. The shot peening of metals―Mechanics and structures. SAE transactions. 1982:4513-25.

[3] MIC. Shot Peening Applications. 9th ed: Metal Improvement Company; 2005.

[4] Almen JO, Black PH. Residual stresses and fatigue in metals; 1963.

[5] Al-Obaid Y. Shot peening mechanics: experimental and theoretical analysis. Mechanics of Materials. 1995;19(2-3):251-60. DOI https://doi.org/10.1016/0167-6636(94)00036-G.

[6] Kobayashi M, Matsui T, Murakami Y. Mechanism of creation of compressive residual stress by shot peening. International Journal of Fatigue. 1998;20(5):351-7. DOI https://doi.org/10.1016/S0142-1123(98)00002-4.

[7] Meguid S, Shagal G, Stranart J, Daly J. Three-dimensional dynamic finite element analysis of shot-peening induced residual stresses. Finite elements in analysis and design. 1999;31(3):179-91. DOI https://doi.org/10.1016/S0168-874X(98)00057-2.

[8] Guagliano M. Relating Almen intensity to residual stresses induced by shot peening: a numerical approach. Journal of Materials Processing Technology. 2001;110(3):277-86. DOI https://doi.org/10.1016/S0924-0136(00)00893-1.

[9] Schiffner K. Simulation of residual stresses by shot peening. Computers & structures. 1999;72(1-3):329-40. DOI https://doi.org/10.1016/S0045-7949(99)00012-7.

[10] Deslaef D, Rouhaud E, Rasouli-Yazdi S, editors. 3D finite element models of shot peening processes. Materials science forum; 2000: Trans Tech Publ. DOI https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/MSF.347-349.241.

[11] Majzoobi G, Azizi R, Nia AA. A three-dimensional simulation of shot peening process using multiple shot impacts. Journal of Materials Processing Technology. 2005;164:1226-34. DOI https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2005.02.139.

[12] Edward AB, Heyns PS, Pietra F. Shot peening modeling and simulation for RCS assessment. Procedia Manufacturing. 2017;7:172-7. DOI https://doi.org/10.1016/j.promfg.2016.12.044.

[13] Hong T, Ooi J, Shaw B. A numerical study of the residual stress pattern from single shot impacting on a metallic component. Advances in Engineering software. 2008;39(9):743-56. DOI https://doi.org/10.1016/j.advengsoft.2007.10.002.

[14] Miao H, Larose S, Perron C, Lévesque M. On the potential applications of a 3D random finite element model for the simulation of shot peening. Advances in engineering software. 2009;40(10):1023-38. DOI https://doi.org/10.1016/j.advengsoft.2009.03.013.

[15] Miao H, Demers D, Larose S, Perron C, Lévesque M. Experimental study of shot peening and stress peen forming. Journal of Materials Processing Technology. 2010;210(15):2089-102. DOI https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2010.07.016.

[16] Miao H, Larose S, Perron C, Lévesque M. Numerical simulation of the stress peen forming process and experimental validation. Advances in Engineering Software. 2011;42(11):963-75. DOI https://doi.org/10.1016/j.advengsoft.2011.05.025.

[17] Xie L, Wang C, Wang L, Wang Z, Jiang C, Lu W, Ji V. Numerical analysis and experimental validation on residual stress distribution of titanium matrix composite after shot peening treatment. Mechanics of Materials. 2016;99:2-8. DOI https://doi.org/10.1016/j.mechmat.2016.05.005.

[18] Ullah H, Ullah B, Rauf A, Muhammad R. Dynamic finite element analysis of shot peening process of 2618-T61 aluminium alloy. Scientia Iranica. 2019;26(3):1378-87. DOR https://dorl.net/dor/20.1001.1.10263098.2019.26.3.9.2.

[19] Liu H, Dong H, Tang J, Ding H, Shao W, Zhao J, Jiang T. Numerical modeling and experimental verification of surface roughness of 12Cr2Ni4A alloy steel generated by shot peening. Surface and Coatings Technology. 2021;422:127538. DOI https://doi.org/10.1016/j.surfcoat.2021.127538.

[20] Yuan H, You Z, Zhuo Y, Ye X, Zhu L, Yang W. Numerical and Experimental Study on Reasonable Coverage of Shot Peening on ZGMn13 High Manganese Steel. Frontiers in Materials. 2022;9:897718. DOI https://doi.org/10.3389/fmats.2022.897718.

[21] Mousa H, Omari MA. Investigating the effect of shot peening parameters on the peened surface damage using FEA. Results in Engineering. 2023:101355. DOI https://doi.org/10.1016/j.rineng.2023.101355.

[22] Mohamed GF, Soutis C, Hodzic A. Blast resistance and damage modelling of fibre metal laminates to blast loads. Applied Composite Materials. 2012;19:619-36. DOI https://doi.org/10.1007/s10443-011-9225-8.

آمار
تعداد مشاهده مقاله: 219
تعداد دریافت فایل اصل مقاله: 141